Die Herausforderungen in der industriellen Fertigung wachsen stetig. Wie Unternehmen durch strategisches Retrofitting ihre Bestandsanlagen fit für die Zukunft machen und dabei erhebliche Kosteneinsparungen erzielen, zeigt Feiba anhand einer unserer Retrofitting-Projekte. (14. August 2025, Lesezeit: 5 Min.)
Nachhaltigkeit durch intelligente Anlagenmodernisierung
Die Modernisierung bestehender Produktionsanlagen gewinnt zunehmend an Bedeutung.
Nicht nur aus Nachhaltigkeitsgründen, sondern vor allem wegen der erheblichen Kosteneinsparungspotenziale ist Retrofitting heute ein zentraler Baustein zukunftsorientierter Fertigungsstrategien.
Ein Paradebeispiel: Die erfolgreiche Modernisierung einer über zehnjährigen Schweißanlage für Vorderachsträger.
Dafür müssen einige Voraussetzungen gegeben sein, um Planung bestmöglich durchführen zu können.
- 3D-Konstruktionsdaten der Bestandsanlage
- Simulationsdaten
- Aktuelles Anlagenlayout, inkl. Kabelkanälen, Medienführungen etc.
- Elektro- und Pneumatikpläne
- Umbau/Ablaufplan seitens Kunden
- Neue und alte Bauteilabfragen
Bei Reuse-Anlagen sind oft alte Softwareversionen im Einsatz, die den heutigen Standards nicht standhalten können. Auch räumliche Anpassungen können bei Retrofittings eine Herausforderung sein. So auch bei diesem Projekt.
- Durch die begrenzten Platzverhältnisse und erschwerte Zugänglichkeiten (Logistikwege) mussten wir umdenken.
- Die Integration von Reuse-Komponenten aus alten Anlagen kann mit moderner Technik zu Erschwernissen der Integration der Systeme führen.
- Es musste innerhalb einer kurzen Planungs- und Beschaffungszeit eine Lösung für den unzugänglichen Eingriff in zentrale Versorgungsleitungen (Energie, Medien) geschaffen werden.
- Der unbekannte Softwarestandard in SPS & Roboter stellte eine weitere Hürde dar.
Vorbereitung
Die strukturierte Herangehensweise umfasst mehrere Kernphasen.
Bei Retrofit-Projekten setzen wir auf interdisziplinäre Teams aus Konstrukteuren, Simulationsexperten, Elektrikern und Programmierern. Nur durch die perfekte Abstimmung aller Gewerke können komplexe Modernisierungsprojekte gelingen.
Ein Konzept- und Layoutentwicklung mit Fokus auf maximale Bestandsnutzung und die enge Abstimmung mit Kunde und Matching-Begleitung bis Serienfreigabe dient als Leistungsstandard bei Retrofittings, um die optimale Vorbereitung zu gewährleisten.
- Aufnahme der Anlage vor Ort: Fotos, Vermessungen durchführen, sowie eine Bestandsaufnahme.
- Beschaffung aller 3D-Daten: Übersetzung der Alt-Bestände der 3D-Daten und Anfrage bei fehlenden Daten für die Weiterbearbeitung des Layouts.
- Reuse Komponenten: Kontrolle. Wartung. Abklärung.
- Software: Programmanalyse der SPS- und Roboterdaten.
- Taktzeitanalyse: Bestandsaufnahme durch Videos durchführen, um die Adaptierung des neuen Typus anzupassen.
- Planung: Ab jetzt startet die Planung von Beginn an mit der 3D Simulationssoftware.
Mechanische Umbauten
Nach den Schritten bis zur Simulation startet der Umbau der Reuse-Anlage. Die benötigten Materialien für den Umbau und die Erweiterung der Vorrichtung, werden mit neuen Zellelementen wie Umhausungen, Absaugungen, Dächer etc. versehen und bestellt.
Zusätzlich kam es noch zu den folgenden Veränderungen innerhalb der Bestandsanlage:
- Umbau von Lochstanzmaschinen aufgrund dickerer Bauteilstärke
- Integration automatischer Kappenwechselsystem
Ablauf
Die einzelnen Schritte erfordern eine gut durchdachte und enge partnerschaftliche Zusammenarbeit mit dem Kunden. Die ist nur dann möglich, wenn der Ablauf klar definiert wird.
- Sichtung und Bewertung der vorhandenen Daten
- Datenerfassung vor Ort
- Simulation und Prozessplanung
- Konstruktion und Anpassung der Komponenten
- Vormontage und Funktionstest bei Feiba
- Endmontage und Integration beim Kunden vor Ort
- Inbetriebnahme und Feinabstimmung
Inbetriebnahme und Anlagen- RampUp
Der Inbetriebnahme-Prozess erfordert nochmals einen eigenen detaillierteren Ablauf, um Schritt für Schritt die zur sicheren Endabnahme zu gelangen.
- Vorbereitung und Umbau durch Mechanik und Elektrik in Rekordzeit – die Basis für effiziente und erfolgreiche IBN
- Inbetriebnahme durch SPS-/ und Roboterprogrammierer vor Ort
- Technologien in Betrieb nehmen
- Teachen & Taktzeit optimieren
- Unterstützung bei Schweißparameteroptimierungen
- Fertigen der ersten Testteile für kundenrelevante Q- Analyse
- Hochlauf mit dem Kunden
- Leistungstest & Endabnahme
Vielfältige Modernisierungsoptionen
Nach Abklärung aller technologischer Verfahren, Optimierungen und eingesetzten Anwendungen, konnte eine erfolgreiche technologische Modernisierung stattfinden.
- Es wurden neue Programmierungen und Optimierungen aller bestehenden Roboter durchgeführt
- Eine Nahtqualitätsüberwachung installiert und eine Anbindung neuer Leittechnik
- Sowie RFID-basierte Teilverfolgung in der gesamten Anlage eingesetzt
Zukunftssicheres Produktionsergebnis
Das Ergebnis: Die Taktzeit wurde trotz höherer Bauteilkomplexität eingehalten und der Serienstart konnte in 6 Monaten durchgeführt werden. Somit konnte erneut ein erfolgreiches Retrofit einer Bestandsanlage mit 36 Robotern umgesetzt werden.
